Description
مفتول فنری CK75
مفتول فنری CK75 یک نوع مفتول فولادی است که از آلیاژ کربن بالا ساخته شده است و به طور عمده در تولید قطعات فنری، به ویژه فنرهای صنعتی و خودروسازی، استفاده می‌شود. ویژگی‌های برجسته این مفتول شامل مقاومت بالا در برابر فشار و سایش، انعطاف‌پذیری مناسب و خاصیت برگشت‌پذیری پس از تغییر شکل است.
آلیاژ CK75 در دسته فولادهای کربنی با درصد کربن نسبتا بالا قرار دارد که آن را برای کاربردهایی که نیاز به استحکام و سختی بالا دارند، مناسب می‌سازد. این نوع فولاد معمولاً برای تولید انواع فنرها، بشکه‌ها، ورق‌های فنری و همچنین ابزارهای خاصی که نیاز به ویژگی‌های مشابه دارند، به کار می‌رود.
مشخصات فنی مفتول فنری CK75
مشخصات فنی مفتول فنری CK75 به طور کلی شامل ویژگی‌های شیمیایی و مکانیکی است که آن را برای کاربردهایی که نیاز به استحکام و انعطاف‌پذیری بالا دارند، مناسب می‌سازد. در زیر مشخصات فنی دقیق‌تری از این مفتول آمده است:
1. ترکیب شیمیایی (ساختار آلیاژ):
- کربن (C): 0.70 – 0.80٪
- سیلیسیم (Si): 0.15 – 0.35٪
- منگنز (Mn): 0.60 – 0.90٪
- فسفر (P): ≤ 0.025٪
- گوگرد (S): ≤ 0.025٪
- کروم (Cr): کمتر از 0.25٪
- نیکل (Ni): کمتر از 0.20٪
- مس (Cu): کمتر از 0.25٪
این ترکیب شیمیایی باعث می‌شود مفتول CK75 دارای خواصی چون سختی بالا، قابلیت ارتجاعی خوب، و مقاومت بالا در برابر سایش باشد.
2. ویژگی‌های مکانیکی:
- استحکام کششی (Tensile Strength): حدود 850 – 1000 مگاپاسکال
- حد تسلیم (Yield Strength): حدود 700 – 800 مگاپاسکال
- درصد افزایش طول (Elongation): حدود 10-15٪
- سختی (Hardness): حدود 30-45 HRC (در حالت سخت‌شده)
3. ویژگی‌های فیزیکی:
- چگالی: حدود 7.85 گرم بر سانتی‌متر مکعب
- دماهای کارکردی: معمولاً در دماهای بالاتر از دمای اتاق به خوبی عمل می‌کند، ولی در صورت استفاده در دماهای بالا، باید از فرآیندهای گرمایشی برای حفظ ویژگی‌ها استفاده شود.
4.و یژگی‌های مکانیکی پس از حرارت‌دهی:
مفتول CK75 پس از فرآیندهای حرارتی مانند کوئنچ و تمپر، استحکام و سختی بالا پیدا می‌کند، که آن را برای کاربردهایی مانند فنرها، قطعات خودرو و تجهیزات صنعتی ایده‌آل می‌سازد.
مراحل تولید مفتول فنری CK75
مراحل تولید مفتول فنری CK75 شامل چندین مرحله‌ی اصلی است که از انتخاب مواد اولیه تا فرآیندهای حرارتی و نهایی برای بهبود خواص مکانیکی و شیمیایی انجام می‌شود. این فرآیندها به دقت و کنترل بالا نیاز دارند تا محصول نهایی دارای ویژگی‌هایی مانند سختی، استحکام و انعطاف‌پذیری مطلوب باشد. مراحل اصلی تولید مفتول فنری CK75 به شرح زیر است:
1. انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه:
- در ابتدا، آلیاژ فولادی با ترکیب شیمیایی خاص (CK75) انتخاب می‌شود. این آلیاژ معمولاً در قالب شمش‌ها یا نوارهای فولادی تولید می‌شود.
- شمش‌های فولادی به اندازه‌های مناسب بریده می‌شوند تا بتوانند در مراحل بعدی به مفتول تبدیل شوند.
2. ذوب و ریخته‌گری:
- در این مرحله، شمش فولادی در کوره‌های قوس الکتریکی یا کوره‌های القایی ذوب می‌شود. این فرآیند به گونه‌ای است که ترکیب شیمیایی دقیق آلیاژ کنترل می‌شود.
- پس از ذوب، فولاد مذاب به قالب‌های مناسب ریخته می‌شود تا شمش‌های جدیدی با شکل‌های اولیه آماده شوند.
3. ریخته‌گری پیوسته یا قالب‌گیری:
- برای تولید مفتول، شمش‌های فولادی مذاب به داخل قالب‌های خاص ریخته می‌شود تا به شکل ابتدایی مفتول درآید.
- این مفتول‌ها معمولاً در ابعاد ضخامت خاص تولید می‌شوند که در مراحل بعدی کشیده خواهند شد.
4. کشیدن مفتول (Wire Drawing):
- در این مرحله، مفتول‌ها از طریق ماشین‌های کشش از طریق قالب‌های فلزی با اندازه‌های کوچکتر عبور داده می‌شوند.
- کشش باعث کاهش قطر مفتول و افزایش طول آن می‌شود. این فرآیند باید به‌طور پیوسته انجام شود تا ویژگی‌های مکانیکی مفتول به‌طور یکنواخت بهبود یابد.
5. سرد کردن و نورد (Cold Drawing and Rolling):
- پس از کشش، مفتول‌ها معمولاً به صورت سرد از طریق نورد یا کشش‌های بیشتر به ابعاد نهایی خود می‌رسند.
- در این مرحله، می‌توان مفتول را به ضخامت دلخواه رساند و تغییرات لازم را در ویژگی‌های سطحی و مکانیکی آن ایجاد کرد.
6. عملیات حرارتی (Heat Treatment):
- یکی از مهم‌ترین مراحل تولید مفتول فنری CK75، انجام عملیات حرارتی است. این عملیات معمولاً شامل آنیلینگ (Annealing)، کوئنچ (Quenching) و تمپر (Tempering) است.
- آنیلینگ: برای بهبود شکل‌پذیری و کاهش تنش‌های داخلی انجام می‌شود.
- کوئنچ: برای افزایش سختی و مقاومت مفتول در برابر تغییر شکل دائمی انجام می‌شود. در این مرحله مفتول‌ها به سرعت در روغن یا آب غوطه‌ور می‌شوند.
- تمپر: در دماهای کنترل‌شده انجام می‌شود تا سختی مفتول کاهش یابد و به میزان مناسبی از انعطاف‌پذیری دست یابیم.
7. پوشش‌دهی (Coating):
- برخی از مفتول‌ها ممکن است نیاز به پوشش‌دهی سطحی داشته باشند. این پوشش‌ها می‌توانند شامل روکش‌های زینک (روی) برای مقاومت در برابر خوردگی یا پوشش‌های دیگر برای افزایش عمر مفید باشند.
8. آزمون‌های کنترل کیفیت:
- در این مرحله، مفتول‌های تولیدی تحت آزمایش‌های مکانیکی و شیمیایی دقیق قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که دارای ویژگی‌هایی همچون استحکام کششی، سختی و انعطاف‌پذیری مورد نظر هستند.
- این آزمایش‌ها شامل تست‌های کششی، سختی، درصد افزایش طول، و تحلیل‌های میکروسکوپی برای بررسی ساختار کریستالی مفتول می‌شوند.
9. برش و بسته‌بندی:
- پس از تکمیل فرآیند تولید، مفتول‌های فنری به طول‌های مورد نیاز بریده می‌شوند.
- سپس، مفتول‌ها بسته‌بندی می‌شوند تا برای ارسال به مشتریان آماده شوند.
10. حمل و ارسال:
- در نهایت، مفتول‌های تولیدی به صورت بسته‌بندی‌شده به کارخانجات، صنایع خودروسازی، یا دیگر مشتریان ارسال می‌شوند تا در تولید قطعات مختلف استفاده شوند.
با این فرآیندها، مفتول فنری CK75 دارای ویژگی‌های مطلوب برای استفاده در تولید فنرها، قطعات خودرو، ابزارهای صنعتی و دیگر کاربردهایی که نیاز به استحکام، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر سایش دارند، می‌شود.
کاربردهای مفتول فنری CK75
مفتول فنری CK75 یک نوع فولاد فنری با درصد کربن بالا (حدود 0.75٪) است که دارای سختی و استحکام بالا می‌باشد. این ویژگی‌ها باعث شده‌اند که این مفتول در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرد. برخی از کاربردهای اصلی آن عبارت‌اند از:
1. صنعت تولید فنرها
- ساخت فنرهای فشاری، کششی و پیچشی
- تولید فنرهای مورد استفاده در صنایع خودروسازی، کشاورزی و ماشین‌آلات صنعتی
2. قطعات و اجزای مکانیکی
- استفاده در ساخت انواع شفت‌ها، خارها و گیره‌ها
- ساخت اجزای ماشین‌آلات که نیاز به مقاومت سایشی و استحکام بالا دارند
3. صنایع خودروسازی
- تولید فنرهای خودرو مانند فنرهای تعلیق و کمک‌فنرها
- استفاده در سیستم‌های ترمز و کلاچ
4. ابزارآلات صنعتی و دستی
- ساخت تیغه‌های برش، چاقوها و اره‌های صنعتی
- تولید انواع ابزارهای کشاورزی و باغبانی
5. صنایع بسته‌بندی
- تولید سیم‌های گیره‌ای و بست‌های مقاوم برای بسته‌بندی‌های خاص
6. صنایع نظامی و هوافضا
- استفاده در سیستم‌های فنری و مکانیزم‌های حساس که نیاز به مقاومت بالا دارند
7. تولید قطعات خاص در صنعت ساختمان
- استفاده در برخی از سازه‌های فلزی که نیاز به انعطاف‌پذیری و استحکام بالا دارند
به دلیل سختی‌پذیری و مقاومت بالای CK75، این مفتول معمولاً پس از عملیات حرارتی (مانند سخت‌کاری و تمپرینگ) مورد استفاده قرار می‌گیرد تا خواص مکانیکی آن بهینه شود.
